近日，走进福建船政冠海基地，一派热火朝天景象，焊花飞溅，机器轰鸣，一艘艘大型船舶将在这里完工，驶向深蓝。而支撑这片繁忙景象的，有一种无处不在的关键动力——压缩空气。

喷砂、焊接、打磨……船厂的很多工序都要用到压缩空气，空压机将空气压缩成高压空气，转换为空气能，驱动生产线上的各种设备运转。然而，这样关键的动力调度，曾经要靠人工“把脉”。

福建船政冠海基地原有空压系统机型老旧、布局分散，能耗居高不下。过去依靠人工根据生产计划手动调度用气，难以精准匹配需求，常导致空压机无效空转，造成巨大的能源浪费——一台空压机满功率运转1小时就需耗电约200度。

为解决这一痛点，2025年，海电运维正式启动了该基地的综合能源管理项目改造，通过硬件升级、软件赋能与模式创新，成功打造了一套AI驱动的零碳综合能源系统解决方案。项目交付运行后，全场能耗指标下降超20%，迈出了能源精细化管理的关键一步。

软硬兼施，为精细管理筑牢基础

改造的第一步是硬件升级与标准化建设。海电运维逐步对基地内船台、新区、码头、喷砂站及联合车间等五大站房的空压系统进行了全面改造，并将9S现场管理理念深度融入其中。通过对设备布局、管线规整、环境标识的系统性优化，推动原本分散、粗放的站房向集约化、标准化、智能化转型，为后续的能源精细化管理奠定了坚实的物理与制度基础。

AI赋能，实现能源系统“自动驾驶”

改造的核心是AI综合能源管理平台。在基地的集控中心，大屏上实时显示着用电量、设备压力、温度等200多项参数，空压系统的整体运行效率一目了然。

该平台以“多能互补+数字驱动”为战略，深度融合能源互联网与数字孪生技术。其核心智能算法能够根据末端用气需求的实时波动，像“自动驾驶”一样，自动决策并调控各空压机的启停、运行组合与参数设置，始终以能效最优的方式匹配生产需求，实现了从“人控”到“智控”的根本转变。平台还具备远程可视化监控、多维度数据分析与自动报表生成等功能，实现了厂区能源的全流程精益管控。

模式创新，提供可复制的绿色转型方案

此次项目的成功，不仅在于技术和平台，更在于商业模式的创新。海电运维采用了BOOT（建设-拥有-运营-移交）与售气托管的服务模式。客户无需承担前期高昂的设备采购与平台建设成本，也无需组建专业的运维团队，而是通过购买“压缩空气”这种最终能源产品来满足生产。海电运维则负责全生命周期的投资、建设与运营维护，并通过节能效益分享实现收益。

这种综合能源管理服务（IEM）模式，整合电、气、热等多种能源形式，为客户提供了一站式、全托管的能源解决方案。它有效解决了高耗能企业绿色转型中面临的资金压力、技术门槛和运维难题，形成了可量化、见效快、可持续的节能降碳路径，具备高度的可复制性和推广价值。

项目的成效由数据直接证明：运行期间，已为基地节约电量约170万度，减少碳排放约1700余吨，实现20%以上的综合节能效益，切实将绿色发展转化为了实实在在的生产效益。

这一成果的取得，依托于海电运维在智能化与数字化领域长期的技术积累，包括自主研发的“Lighting”启明智能诊断系统、“灯塔”运维调度系统以及智慧海电大数据中心。面向未来，海电运维表示将继续以智能化和数字化驱动技术创新，深化在风电、海洋工程等领域的布局，推动商业模式从“基础运维”向“价值创造”升级。